噻虫嗪是诺华公司1991年开发的新烟碱类杀虫剂，具有杀虫谱广、高效、对哺乳动物毒性小等特点。噻虫嗪对害虫兼具胃毒、触杀及内吸活性，广泛应用于大田作物与经济作物，有效防治各种蚜虫、叶蝉、飞虱、粉虱、金龟子幼虫和马铃薯甲虫等害虫。噻虫嗪是第2代新烟碱类杀虫剂的杰出代表，全球年销售量连续3年位居前3。

　　噻虫嗪属于高效低毒杀虫剂，是取代那些对哺乳动物毒性高、有残留和环境问题的有机磷、氨基甲酸酯、有机氯类杀虫剂的较好品种，其主要生产工艺包括：合成、萃取、结晶、离心干燥、重结晶等工艺。结晶过滤得到滤液和滤饼，滤饼用甲醇淋洗两次，真空烘干，即得到噻虫嗪原药。杀虫剂噻虫嗪干燥时需考虑以下问题：

　　(1) 噻虫嗪粗品经甲醇淋洗除杂，离心甩干后甲醇含量约为20%，湿物料略有粘性，流动性不好;

　　(2) 噻虫嗪为白色结晶性粉末，熔点为126℃，有热敏性，需解决噻虫嗪烘干中颜色变黄的问题;

　　(3) 噻虫嗪易分解，需避免物料遇高温分解炭化产生杂质。

盘式干燥机 设备概述

　　盘式干燥机又名多层圆盘干燥机，是一种多层圆盘、转耙搅拌、竖型连续干燥装置，属传导干燥为主的接触干燥机，是在固定床传导干燥机以及耙式等搅拌型干燥机的基础上不断改进发展而成的。

　　干燥过程：将载热体通入固定的多层空心圆盘内，借助传导间接加热金属盘面上接触的湿物料，并在类似铧犁形耙叶的机械搅拌作用下，不断向前翻滚移动的物料内的水份处于操作状态时的沸点下进行蒸发汽化，湿气从排湿口离开设备，从而在底部得到合格的干燥成品。

　　由于盘式干燥机采用了立式转耙搅拌装置，主轴转速可调，单独控制各层温度，末期结合兼用冷却降温等有效措施，克服了固定床传导干燥机的缺点。因而具有产品机械连续输送、传热效率高、干燥速率大、温度分布可控、产品质量好、占地面积小、污染少、管理方便适用范围广等优点。

　　盘式干燥机适用于具有良好加热条件及物料允许较长时间接触加热的场合。对于可自由流动、不黏结的、极细粉末(100目以下)及粒度分布宽的粒状物料处理颇为合适。

真空盘式干燥机 技术特点

　　(1) 热效率高、能耗低、干燥时间短盘式连续干燥器是一种热传导式干燥设备，干燥介质主要为过热蒸汽，传热系数大，干燥效率高，同时也不存在气流干燥中由热风带走大量热量的弊端。料层薄，主轴转速低，物料传送系统需要的功率小，电耗少。同时由于物料在耙叶的机械作用下，不断被翻炒、搅拌，从而使料层热阻降低，提高了干燥强度，其热效率可达60%以上。

　　由于物料湿含量的不同，单位蒸汽耗量为1.3～1.6kg蒸汽/kg水，干燥时间一般在5～80min。

　　(2) 可调控性好，适用性强

　　1、调整料层厚度、主轴转速、干燥盘及耙臂数量、耙叶型式和尺寸可使干燥过程达到zui佳。

　　2、每层干燥盘皆可单独通入热介质或冷介质，对物料进行加热或冷却，物料温度控制准确、容易。

　　3、物料的停留时间可以精 确调整。

　　4、物料流向单一，无返混现象，干燥均匀、质量稳定、不需再混合。

　　(3) 操作简单、容易

　　1、干燥器的开车、停车操作非常简单。

　　2、停止进料后，传送物料的耙叶能很快地排空干燥器内的物料。

　　3、通过特殊的大规格检视门，可以对设备内进行很仔细的清洗和观察。

　　(4) 干燥物料品质好，不易破损

　　干燥介质为热水、蒸汽、导热油，不会形成硬壳，不会氧化褐变，故干燥的品质好。虽然盘式连续干燥器是一种搅拌干燥设备，但属低速搅拌，由于耙叶的回转速度较低，物料在翻炒过程中不容易破碎。

　　(5) 环境整洁，粉尘排放符合要求。

　　由于是密闭式操作，无粉尘飞扬，改善了劳动环境，有利于操作人员的健康。又由于设备内气流速低，而且设备内湿度分布上高下低，粉尘很难浮到设备顶部，所以顶部排湿口排出的尾气中几乎不含有粉尘。

　　(6) 无振动、低噪声、运转平稳。

　　(7) 安装方便、占地面积小

　　1、干燥器整体出厂，整体运输，只需吊装就位，安装定位非常容易。

　　2、由于干燥盘为上下层式布置、设备立式安装，即使干燥面积很大，占地面积也很小。

真空盘式干燥机 适用范围

　　任何一种干燥设备由于其自身特点，都有一定的适用范围，盘式连续于燥器也不例外。

　　(1) 就物料的形状而言，盘式连续干燥器适用于干燥散粒状物料，而不适用于粘稠或膏状物料。这是因为被干燥物料在耙叶作用下不断翻炒，同时被耙叶推动前进，而粘稠或膏状物料难以被耙叶翻炒，甚至在干燥盘上结疤，使耙叶不能正常运转，甚至损坏。

　　(2) 就物料的热性能而言，各种物料均可用该设备进行干燥。这是因为该干燥器可以用蒸汽、导热油或热水作热源，同时孩干燥器还可设计成常压型、密闭型和真空型等不同型式。因此，无论热敏性物料或需干燥温度较高物料，均可用该设备进行干燥。

　　(3) 就行业而言，该设备可用于化工、染料、农药、塑料、医药、食品、粮食等众多的行业中。近年来，盘式干燥器已得到人们的充分认识和首肯，这种新颖高效节能型连续接触干燥装置在国内外化工、染料、塑料、农药、医药、食品及农副产品加工等领域中应用日趋广泛，如活性炭、活性碳酸钙、超细碳酸钙、硼酸、染料及染料中间体、发烟酸、盐、咖啡因、氰化钠、氟化铝、丙烯酸盐、纤维素衍生物、三聚氰胺、塑料添加剂、发泡剂、促进剂、保险粉、硫化剂、硫磺、柠檬酸、富马酸、镧系化合物、菌丝体、灭菌剂、合成树脂、双酚A、苏氨酸、Meneb 、药品、有机产品、蔗糖、食品等。对于各行业中含水或含溶剂、易流动、不粘结、松散粉粒状(5um～6mm)、结晶、无定形物料的连续加热干燥和(或)冷却加工，尤为适用。这是一项有广阔发展前景的工业干燥技术。

真空盘式干燥机 技术改进

　　(1) 耙臂的改进

　　同行业厂家生产的盘式干燥机耙臂在生产过程中经常发生弯曲变形的情况，针对这一现象百得干燥专门进行改进，采用38×5mm厚壁钢管，管内插入圆钢加强，使耙臂的承重力达800kg，从而避免了弯曲变形的现象发生。

　　(2) 盘面凹凸不平的改进

　　针对同行业厂家产品中这一难以避免的问题，我公司进行了多次试验，zui终很好的解决了这一难题。大盘面外挡料圈及小盘面内落料圈均为钢板一次性鼓压成型，大盘外沿上压制为圆弧，小盘面下压制为圆弧，使盘面硬性大大加强的同时也更加平整。

　　(3) 盘面物料残留多、刮不干净的改进

　　同行业厂家采用的仍是原始的压制的刮刀，横向的上刀沿容易积料，刀面直接折弯，刮刀自重又太轻，致使盘面很多物料残留多，尤其是密度大的物料更加难以刮净。而我公司的刮刀进行多次改良，采用厚钢板立起手工焊接制作而成，立向板面打孔活套在耙臂上，转动更加灵活。两片钢板中间采用圆钢支撑，刀面圆弧过渡，与盘面吻合程度高，从而解决了盘面积料的问题，同时也避免了积料。

　　(4) 热源进出方式

　　同行业厂家设计的盘式干燥机热源为单进口，盘内热源存在短路现象，盘面上的物料受热不均匀。我公司设计为双进、双出，使热源分配进出时更加均匀，盘面物料吸热更加充分，使热效率大大提高。

　　(5) 轴承的保护

　　同行业厂家把料盘直接套在主轴上，各层物料降落过程中非常容易掉入zui底层，干燥不均匀又会使细粉渗入轴承。我公司针对此情况进行了特殊改进，在各层料盘中间增加了抱箍形锥形宝塔座，让上盘面物料降落时沿锥体顺利的滑落进入下盘，避免了物料降落时抛洒出下盘落入底层的现象，抱箍形设计也利于检修。轴承保护采用迷宫和填料双层密封，杜绝了微粉损伤轴承的情况发生。

杀虫剂噻虫嗪盘式干燥机 常见问题

　　(1) 盘干机大盘向外溢料问题严重

　　1、干燥处理量较大，外侧耙刀无法快速带走湿物料;

　　2、上层没有设置布料盘;

　　3、上面两层大盘耙杆数量少，外侧耙刀型式不对，容易翘刀;

　　4、湿物料含湿量较大，略有粘性，流动性不好;

　　(2) 盘干机耙杆、耙叶变形及角度问题

　　1、耙杆数量少，耙杆直径和固定方式需改进;

　　2、耙叶变形，耙耳的型式、耙刀的重量、耙刀与耙耳的固定方式需改进;

　　3、耙刀角度问题：需将耙刀长度、角度、布置、物料在盘面上的铺料厚度等因素综合考虑;

　　(3) 盘干机加热管、盘干机外壁粘料问题(盘式干燥机的通病)

　　1、加热盘反面、耙杆上积料：无法解决;

　　2、加热管热源进出管道上积料：可部分解决;

　　3、盘干机筒体和上盖内壁积料：可部分解决;

　　(4) 盘面外围挡长期存料问题

　　1、加热盘的外围挡圆度公差大;

　　2、加热盘安装的同心度低

　　3、加热夹套焊接工艺不对，上盘面凹凸不平，造成积料;

　　4、外侧耙刀型式不对，容易翘刀;

　　(5) 物料结块滚球问题

　　1、湿物料含湿量较大，略有粘性，流动性不好;

　　2、物料在盘面上积料;

　　3、加热盘的加热温度工艺设置和控制精度问题;

　　(6) 盘干机一次合格率问题

　　1、大盘上物料向外溢料，终湿份不达标;

　　2、物料结块滚球，终湿份不达标;

　　3、物料遇高温分解炭化产生杂质

　　(7) 成品需降温、筛分、批混

　　1、密闭盘干需外设物料冷却装置;

　　2、物料结块滚球和分解炭化产生的杂质，需筛分;

　　3、大盘上物料向外溢料和结块滚球，部分成品终湿份不达标，需批混;

　　(8)下轴承座进料摩擦碳化问题、漏料问题

　　1、下轴承座没有安装挡料罩，大量物料落到轴承座上面;

　　2、轴承座旁没有设置刮料抄板;

　　(9) 盘干机需定期进人清理或使用工具进行清理

　　1、盘干机运转部件多，一台设备有上百根耙杆、上千把耙刀，容易出故障;

　　2、盘干机积料多，加热盘反面、耙杆、加热管热源进出管道、筒体和上盖内壁都容易积料;

　　3、盘干机对湿物料工艺要求高，必须是可自由流动、不黏结的粉末;